涤棉织物是最受消费者欢迎的纺织面料之一，由于含有涤棉双组分，兼顾了两种纤维的优点，具有价格低廉、吸湿性好、保型性好的优点。但是，由于含有不同组分，染色过程较为繁琐，传统的染色加工必须包含棉组分前处理、涤染色、棉染色三个流程，不仅费时，而且耗能大、效率低、质量控制的工艺点多，产品质量不易控制。

义乌嘉德莱有限公司通过将新型材料SR应用于涤棉织物的加工过程，创新一种高效节能的涤棉炼染同浴新工艺，缩短了工艺流程，达到了节能减排、提高加工效率和质量的目的。

生产工艺

以涤棉针织面料为例，采用SR、冰醋酸、高温匀染剂BOF、无泡皂洗剂、无醛固色剂、分散深蓝、中温型活性染料等药剂，参照工艺流程为：SR×40℃×30min→HAC 0.5g/L 、分散染料x%、BOF运转10 min →升温至130℃保温40 min →降温还原清洗 → 染棉→皂洗 → 固色 → 柔软→脱水烘干→定型。
SR新工艺染色成品的技术指标

将SR新工艺染色成品与传统工艺加工的相同规格织物同时进行检测，结果比较如下：

色差 与传统工艺相近 ≥3.5级；
固色率 与传统工艺相当 活性染料≥70%（根据染料种类而定）；
耐洗色牢度 与传统工艺相当 ≥3级；
耐摩擦色牢度 与传统工艺相当 ≥2.5级；
日晒牢度 与传统工艺相当 ≥3级；
不含23种致癌芳香胺；
甲醛≤25ppm；
pH值＝4.5～7.5；
缩水率 经向、纬向≤4.5%

SR新工艺与传统工艺的特点比较

与传统的涤棉染色工艺相比较，SR新工艺具备以下特点。
 
1）运用不含甲醛、APEO，易生物降解，环境友好的原料，通过高分子聚合反应合成的新型印染处理剂SR，不仅环保，而且具有耐高温，耐电解质、宽pH值范围的稳定性的特点，完全满足染色工艺要求，保证生产的产品品质稳定，不同批次的使用效果相同。由于避免了传统加工工艺中使用碱进行前处理，彻底杜绝了织物碱煮后因水洗不透彻、布面去碱不尽而易产生难以修复的碱斑等疵病；保证工艺的稳定性和重演性。

2）运用工厂的现有设备，依赖高效环保的印染新型材料SR的支持，将前处理工序负载在后道染色工序中完成，节省前处理工序，缩短加工工艺流程，节约时间，减少用工，提高生产效率，降低能源消耗，减少污水排放，降低生产成本实现高效短流程加工，达到降低能源消耗的目的。

3）减少了助剂种类，简化采购强度，减少仓储负担，减少用工劳动强度及人工，同时减少大量前处理剂的加入，减轻污水处理负荷。

4）此工艺简化操作流程，操作简单方便，将影响染色品质的可变因数大大降低。

SR新工艺与传统工艺加工成本比较

通过生产实践证明，该SR新工艺可达到节能降耗、清洁生产的目的。按照实践企业的实际情况，新老工艺比较后，折合到每处理1t面料的加工成本变化情况如下：

1) 节约用水50t（浴比1:10），按照自来水价格5元/t计算，可节约250元；
2) 减少污水排放50t，按照污水处理2元/t计算，可节约100元；
3) 节约加工时间120min；
4) 节约用电90度，按照平均电价为0.68元/度计算，可节约61.2元；
5) 节约蒸汽2.5t，按照蒸汽单价130元/t计算，可节约325元；
6) 节约前处理助剂费用：325元；
7) 减少人工工资：55元。

高效环保的SR新工艺作为一项潜力很大的节能减排新工艺，值得向业内进行推广。按全国染色面料年产量50万吨计算，可节约淡水资源2500万吨，减少污水排放2500万吨，节约蒸汽125万吨，节约电4500万千瓦，减少烧碱用量100万吨，生产效率提高25%，每吨面料的综合直接成本可降低1116.2元，年节约成本5.6亿元。该技术可以带动我国整个印染行业的多组分纤维混纺、交织物实现节能降耗高效的清洁染整生产，具有很大的市场潜力和推广价值，以及显著的经济效益和社会环境效益。