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纺织品瑕疵介绍(四)
文章来源:中国纤维网   添加人:service4   添加时间:2019-3-1

(31)异色污染(Colored Spot)
外观:织物表面呈现大面积无一定形状之其它颜色污染。
成因:
1.织物在湿润状态时,与不同颜色之染色织物接触所发生之污染。若颜色相差悬殊者更为明显。
2.在加工或搬运过程中,器具未能彻底洗净。
(32)泡沫污染(Scum Spot)
外观:织物表面有泡沫残渣贴附,烘干后成大片状或粗条状颜色略白之痕迹。
成因:1.染色液之泡沫较多,附着于布面上。多由于选用之分散剂与助剂不当。
   2.还原液之泡沫较多,尤以使用瓮染料染色后还原时较易发生。
   3.在**酚显色液中,若含有无法重氮化之不纯物时,则会形成泡沫浮渣。
(33)凝集污染(Tarring Strining)
外观:染色时染料相互间、染料与助剂间发生凝集,而使染料溶解不良。染色后在布面上发生纹状或短条状颜色较深之污染。
成因:1.染料溶解、分散欠佳,或染料中混有其它化学药品,及染色用水之硬度过高。
   2.染料与助剂之组合不相宜,或助剂之添加时机、次序不恰当

34)滚筒污染。

外观:布疋在染整过程中,经过圆筒形装置时,因圆筒周面之不洁,例如黏有油质、化学药品、染料及其它污秽物等,污染到布面上。形状多为小片状,且两处污染间有一定之距离。
成因:1.导布辊黏有油迹。
   2.压辊黏有焦油状色淀,或由织物上脱落下之短纤维等污秽物。
   3.烘干之圆筒黏有油渍及污秽物。
(35)药品污染(Chemicals Staining)
外观:织物表面有点状、片状之变褪色、污染或变质。
成因:由于非应该使用之化学药品渗入织物中而形成。
(36)染色停机痕(Dyeing Stop Mark)
外观:沿织物之纬向或横向,有一条2自10公分宽之痕迹,较正常之颜色为深或浅,且其两边有似水印状。
成因:
机械在正常运转期中,因停电、卷布或其它机械故障,突然停止运转时,织物被夹持在两轧辊间,发生在压吸染色液或压吸还原液时。
(37)色斑
外观:已包装好之成品织物,打开后布面有同色较深之斑点。
成因:
染色整理后之织物,以密封式包装,因蒸发水汽之凝结,对湿坚牢度较弱之染料与加工剂,会使其产生移动而形成斑点状之污点。
(38)花纹模糊
外观:印出之花纹线条不够清晰,使图案有模糊之感觉。
成因:
此种织物瑕疵多发生在罗拉印花。印花滚筒刻不善及刮刀压力过小,均会造成此种瑕疵。
(39)脱版
外观:两色或两色以上所印之花纹,未能遵照原设计之图样衔接组合,致有偏离或满底印花露白之现象。
成因:在印两色以上之花纹时,版与版之关系位置未能确切对齐。
(40)缺浆
外观:原设计之花纹,部份或全部未印出。
成因:
1.罗拉印花机浆槽内之印花浆用尽,未及时添加,或自动供浆设备故障。
2.在罗大利印花机给浆泵浦故障。
41)印花断线
外观:印细线条之花纹,花纹偶有中断之现象。
成因:
1.因花纹太细,罗拉印花制版深度不够,罗大利版孔目太子,印花浆不容易透过。
2.调制之印花浆黏稠度偏高。
(42)印花折痕
外观:在印花织物之布面,沿经向或纵向有梭形或长条形之面积未印出花纹。
成因:在印花时织物布面皱折重迭,被遮盖之部位未印上花纹。
(43)塞版
外观:印花织物之表面,有小点状面积之花纹未能印出,或印出渗合成点状。
成因:
多发生在纲版或罗大利印花,印花浆中之黏块状物,贴附在印花版上 ,阻挡印花浆通过。
(44)渡色
外观:印出之花纹不够明锐,有向花纹外渡出之现象。
成因:1.印花浆之黏稠度不够。
   2.两色之印花浆重迭。
(45)印花浆筒污染
外观:白底印花之织物,受到极少量印花浆很均匀之污染,多发生于罗拉化之织物。
成因:
1.印花罗拉之镜面度不够,易于黏附印花浆。
2.刮刀与印花滚筒接触不良,或刮刀未经常修磨,不够锐利。印白底黑色或深色较大之花纹最易发生。
(46)刮刀污
外观:印花织物之经向或纵向,有一段首尾整齐之单一颜色痕迹。在较宽者尚显示出中央部位无色,向两边由最深逐渐变浅而消失。
成因:
印花浆中偶有结块或成团物,受罗拉印花机之刮刀加压,滑过印花滚筒之部份周面。
(47)印花拉线
外观:在罗拉印花之织物,印在布面上之花纹,沿织物之经向或纵向,印出一条或多条非印花滚筒上所有之细线。
成因:
印花滚筒雕刻修整不善,花纹槽边受到刮刀强力逼刮而发生破损。或印花浆中混有坚硬之微小碎屑,由花纹槽开始将印花滚筒刮伤。
(48)印花拖尾
外观:在罗拉印花花纹为圆点之织物,在圆点之沿织物长向侧,有拖摸之痕迹,使部份花纹边不够整齐。
成因:
印花时吃浆太重。进布与出布张力不匀。织物表面之毛绒积存在刮刀
上。
(49)印花跳刀
外观:印花织物之花纹沿织物之长向,成波浪式之颜色深浅变化。
成因:罗拉印花机之刮刀安装与加压不适宜。
(50)接版不良
外观:印花织物之连续花纹,在其版距接合之部位,未能恰好衔接,多发生在纲版印花织物。
成因:1.印花所用之纲版制版不良。
   2.印花前装版前版距未能确切控制。
(51)底布接缝污染
外观:印花织物之花纹,在沿织物之幅宽方向,有一条花纹极模糊之痕迹,但模糊之成度全条并不一致。
成因:
罗拉印花使用之底布成环状,接缝处因重迭而较厚,易吸有较多之水份,经烘干仍会较一般布面为湿。与被印之织物迭合,会浸湿被印之织物,印上之印花浆则发生渗入扩散。
(52)印花停机痕(Printing Stop Mark)
外观:印花织物之花纹沿织物之幅宽方向,有一条全幅宽约5至15公分各色印花浆相混渗合之痕迹,无花纹图案之显示。
成因:
印花机停止运转,印花滚筒或滚纲未立即升起,继续压在布面上,致使过量之印花浆渗入布中。
(53)水滚痕
外观:在染色或印花织物之布面,有圆点形或较大片状面积颜色较浅之痕迹。痕迹之边缘往往较中央部位为深。
成因:
染色或印花后尚未继续后处理之织物,存放期间,因厂房内蒸汽凝结水滴下,落于织物上,水滴部份即会发生显著之变色,即令是予以烘干处理,亦无法恢复至原色。此乃是水滴以结晶水之形态与染料起结合所致。如使用烫斗高温烫干,即可能恢复至原色。使用瓮染料对纤维素纤维织物染色,有此种水滚痕发生时最为显著。
(54)发色斑
外观:打底与染色或印花后之织物,经发色处理后,布面所产生之颜色,有较浅不规则之片状斑。
成因:
1.**酚染料之打底液与颜色液浓度调配之比例不当。
2.打底后烘干之温度过高。
3.连续染色所使用之还原剂溶解不完全。
4.在热蒸过程中,蒸箱内之空气未完全排除,因而织物与空气接触。
5.在热蒸过程中,蒸箱内之温度不均一。
6.染料之氧化发生不完全。
7.染色或印花后在发色前,织物受到日光直接照射。
(55)树脂斑
外观:经树脂加工之成品织物,布面上有干固之树脂斑。视之有光泽反射,触之感觉平滑且挺硬。
成因:
在树脂加工过程,树脂未能充份均匀溶解,织物通过树脂浆槽,附黏于布面上,再经轧辊压挤,成片状紧黏于布面上。
(56)表面树脂
外观:经树脂加工之成品物,树脂浮于布面,以手指甲轻轻划过,会产生一 条条之抓痕。
成因:于树脂加工时,树脂压吸率过大,开始烘干之温度太高。
(57)毛球
外观:树脂加工之成品织物,布面有起毛球之现象。毛织品、聚酯短纤维品、以及与聚酯短纤之混纺织品,则较易发生。
成因:1.织物在树脂加工前,表面仍有大量之毛羽。
   2.树脂加工时,树脂液中未添加防起毛球剂,或适当之平滑剂。
(58)裂纱
外观:纬编针织布,其中一列之毛圈被拉开趋向平直。
成因:
纬编针织物,于定型或树脂加工时,进布方向错误,致有一列毛圈被拉平直。
(59)布面发亮
外观:布面过平,有非所希望之亮光,多发生于化纤针织物。
成因:在树脂加工时,施于织物之张力过大。
(60)布面不平
外观:将全幅约1码长之织物,平展于一平台上,布身有呈现凹凸不平之现象,多发生于纬编织布。
成因:
定型或树脂加工效果欠佳,使织物之纵横向收缩发生不一。
(61)弹性不良
外观:具伸缩性之针织布,沿纵横向略作拉伸后,不能回复原状,且呈现皱纹。
成因:
1.织造所用之加丝,卷缩坚牢度较差。
2.定型或树脂加工时,设定之温度过高,或织物受高温加热之时间过久,使织物中之加工丝丧失部份回复性。
(62)纸感(Paper Like)
外观:织物布面平滑,且略挺硬,少伸缩性,如同纸张。
成因:
供作织物之化学丝状纤维,在沸水中之收缩率甚低,例如仅达2~3% ,故在其织物加工之过程中,无法充份收缩,使织物呈现纸感。
4.生成原因难以归属及专业加工者
(1)油经(2)油纬(3)油纱
(4)油污(5)水渍(6)摩擦痕(Chafe Mark)
(7)破洞(8)折痕(9)起毛不匀
(10)脱毛(11)波纹 
(1)油经
外观:在织物中经纱单独一段受到油脂等污染。
成因:
纬纱在织造前,摇纱、络筒或络纬时,受到机械之润滑油类浸渍。
(2)油纬
外观:在织物中纬纱单独一段受到油脂等污染。
成因:
纬纱在织造时,摇纱、络筒或络纬时,受到机械之润滑油类浸渍。
(3)油纱
外观:针织布中之纱,单独一段受到油脂等污染。
成因:在织造前于络筒时或运送途中,受到油脂等之污染。
(4)油污
外观:胚布或成品布,有滚状、片状面积大小不等之油污。
成因:1.织造或印染整理过程中,溅泼到润滑油类。
   2.运送途中受到油脂类之污染。
(5)水渍
外观:胚布或成品布之布面,有被水浸渍后自然风干之痕迹。
成因:1.胚布或成品布,受到水之浸渍。
   2.胚布上之油经、油纬,或胚布与成品布上之油污,经洗涤后残留之痕迹。
(6)摩擦痕(Chafe Mark)
外观:在加工过程中,因织物受到摩擦而布面构成光泽、色相、组织等之差异。
成因:1.在加工过程中,织物输送、放置受到意外之摩擦。
   2.利用文琪机染色时,椭圆轮与布疋间发生滑动。
   3.在各加工过程机器内,受到粗糙面之摩擦。
(7)破洞
外观:胚布或成品布之布面,有经纱与纬纱被截断而形成之破洞。
成因:运送或存放期中,受到尖锐物之碰撞。人力搬动时使用手钓。
(8)折痕
外观:布面有一条折迭之痕迹,凸凹不平成一槽沟,较宽,非细线状。施以张力则平坦消失,常发生在布长之方向及一疋布之首尾。
成因:
1.胚布折码成疋时,布面不平。经油压机打包时,所施之压过大。
2.于前处理工程疋与疋间接缝处有皱折。
3.前处理工程进布时开布器未将布幅充份开展,及进布时布疋所受之牵力过大。
4.前处理工程中,机器洗槽中之导布辊不平行,或有弯曲。
5.前处理工程中,机器压辊前之弯曲开布辊,调整之角度过大或过小,以及弯曲开布辊周面磨损,布疋在进入压辊前,未充份全幅平坦展开。
6.使用回转圆筒烘干机布疋时,布疋有折皱状况,包绕于圆筒上。
7.布疋拉宽或定型时,未将已产生之折痕拉平。
(9)起毛不匀
外观:拉毛布、灯芯绒、天鹅绒、毛巾等起毛织物,毛簇或毛圈之长短、疏密有不均匀之现象。
成因:1.拉毛时织物有皱折,或织物所受之张力不均匀。
   2.灯芯绒、天鹅绒剪毛时未控制平齐。
   3.毛巾织造时,毛经所形成之毛圈大小不一。
(10)脱毛
外观:剪毛织物之毛簇,有易于拔取脱落之现象。
成因:
织物之组织设计不当,剪断后成毛簇之纱,所受之夹持力过小。
(11)波纹
外观:在织物中有大片面积之纱支,发生移动不在原位,布面产生密度不均一之波浪弯曲。在经纱远较纬纱为细,或经纱系丝状纤维,而纬纱系纺纱之织物,最易发生。
成因:
1.利用文琪染色机染色时,浴比过小,投入织物之长度过多。椭圆轮转动太快。织物打结受到异常之张力。
2.利用液流染色机染色时,浴比小投入布量多。喷嘴之喷流过强。
3.开幅连续生产使用之导布器与开布滚辊,扩张之角度太大。

 
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